Приходит время, когда мебель или двери из дерева теряют свой первоначальный вид. Выбрасывать такие изделия не нужно. Благодаря новым технологиям, разнообразию материалов для отделки, дизайнерским разработкам им можно придать современный вид.

Один из отделочных материалов – шпон. Для его изготовления используют древесину, с которой срезается тонкий слой. При этом материал сохраняет структуру дерева.

Декорировать предметы интерьера можно по технологии шпонирования. Сделать из старого изделия новое не слишком сложно. При желании ремонт может быть произведен своими руками. Перед началом работы желательно посмотреть видео.

Достоинства материала

Натуральный шпон имеет ряд преимуществ:

1. Шпон, изготовленный из древесины, экологичный материал. Он по своим качествам приравнивается к деревянному массиву.
2. На рынке имеются декоративная отделка с узорами, различного цвета и текстуры.
3. Поверхность после оклейки получается гладкой, сколы, царапины, механические повреждения практически невозможны.
4. Готовые изделия, покрытые шпоном, отличаются изысканностью и благородством.
5. Из шпона изготавливают фанеру.

Важно знать: выбирая нужный материал, ознакомьтесь с составом. Сегодня есть подобные изделия из пластика или экошпон (склеенные прессованные древесные отходы).

Заменять ими шпон из древесины нежелательно, они менее экологичны, срок эксплуатации маленький.

Подготовительные работы

Для выполнения качественного шпонирования необходимо обзавестись:

• шпоном и клеем;
• линейкой и бумагой для вырезания шаблона;
• фанерным ножом и шпонорезом;
• утюгом и шприцем;
• деревянным валиком или утюжком.

Начинать реставрацию следует с демонтажа фурнитуры и декоративных элементов на мебельных стенках, дверях или других изделиях. Старое покрытие, отслужившее свой срок, удаляется шпателем.

Поверхность нужно тщательно выровнять, устранив любые дефекты с помощью клея или шпаклевкой . После полного высыхания зачистить наждачкой.

Под каждый лист нужно положить мягкую бумагу (для впитывания влаги) и фанеру. Сверху уложить небольшой пресс. На фото это хорошо видно. Ровные листы режут шпонорезом или фанерным ножом на ленты, в соответствии с замерами.

Приклеивают облицовочный материал к основе реставрируемых изделий методом горячего шпонирования:

1. На подготовленную ленту наносится клеевой состав, а также на необходимую часть изделия. Чтобы приклеить шпон наверняка, процедура нанесения клея повторяется снова, после того как первый слой высохнет. Если клей наносится только один раз, то ему нужно слегка подсохнуть в течение 10 минут.
2. Утюгом, нагретым до 50 градусов, утюжим нашу заготовку, используя белую бумагу в качестве подложки. Клей не должен закипеть, чтобы не потерять своих свойств.
3. Прижимаем шпон при помощи валика к реставрируемому месту на изделии.
4. При стыковке нужно использовать нахлест примерно 4 мм. В этих местах нужно хорошенько поработать утюгом. Если остались дефекты, придется шпон подрезать и добавить клей, выдавливая из шприца.
5. После этого снова место проглаживается горячим утюгом.

Финишная отделка

Чтобы шпонирование прошло удачно, нужно проглаживать покрытие не менее 15 минут валиком или деревянным утюжком.

Начинать с середины и вести к краям. Силы при этом не стоит жалеть, но об аккуратности не забывать. Затем снова прогладить утюгом, температура которого примерно 50 градусов.

Часто бывает, что под покрытием образуются пузырьки, делая шпон, похожим на кожу. Это дефект, от которого легко избавиться. Места вздутия смачиваются водой, делаются небольшие проколы, в которые вводится клей из шприца. Снова нужно прогладить.

Шпонированный предмет интерьера оставляем в покое до полного высыхания при температуре 25 градусов. Остается нанести морилку или мебельный лак. В последнюю очередь устанавливается фурнитура. При желании готовое изделие можно декорировать.

В заводских условиях для данного процесса используют специальные станки. Но наклеить шпон несложно самостоятельно и в домашних условиях. Тогда цена готового изделия будет намного ниже.

Главное, подготовить необходимые подручные средства и выбрать качественный материал для отделки. И, конечно, придерживаться рекомендаций по шпонированию. Тогда готовое изделие будет радовать вас своей изысканностью и новизной.

Если есть средства, то можно приобрести шпон, для изготовления которого использовалась древесина ценных пород. Тогда отделка предметов интерьера будет называться фанерированием.

Как фанеруют шпоном кромку мебели, смотрите в следующем видео:

-> Как сделать шпон в домашних условиях

Шпон - это очень тонкий лист древесины, толщина которого может варьироваться от 0,1 до 12 мм. В промышленных целях шпон чаще изготавливается из ценных пород древесины вроде дуба, ясеня, бука, ореха, красного дерева и других. Но если вам нужен шпон для личных целей в небольших объёмах, например, для авиамоделизма, то можно прочесть, как делается шпон в домашних условиях, и при наличии инструмента обойтись своими силами. В этой статье мы и хотим рассказать о том, как сделать шпон своими руками.

Как делают шпон в домашних условиях

Самый простой способ добыть себе несколько пластинок шпона - это «разобрать» лист фанеры. Кладёте фанерный лист в ёмкость с горячей водой на 2-3 часа, поддерживая высокую температуру на протяжении всего срока замачивания, а потом хорошо заточенным ножом раскраиваете фанеру на слои. Сразу же после этого надо положить полученные плиты шпона под пресс для сохранения ровной поверхности.

В домашних условиях можно сделать даже пиленый шпон, но приготовьтесь, что на эту работу уйдёт немало сил и времени. Всё, что вам потребуется - это заготовленный брус (не обязательно элитного дерева, подойдёт и обычный клен, береза), карандаш, линейка, верстак и хороший лобзик, желательно с набором сменных полотен про запас. Закрепляете заготовку в верстаке и расчерчиваете его по вертикали с шагом 10-12 мм (толще - нецелесообразно, а если тоньше, то будет очень сложно пилить). Берёте в руки лобзик и слой за слоем спиливаете шпон по линиям.

Как сделать шпон, если дома есть рубанок. Строганый шпон изготавливают из такого же бруса, как и пиленый, с той лишь разницей, что можно делать пластины меньшей толщины. Но у медали есть и обратная сторона - механическим рубанком тяжело делать пластины одинаковой толщины. Ну а если у вас есть электрический рубанок с регулятором толщины отделяемого слоя, то задача намного облегчается. Крепко закрепляете брус в верстаке и снимаете шпон, не забывая использовать прижимную линейку или балку. Если у вас есть доступ к лущильному станку или другим деревообрабатывающим станкам, то процесс получения шпона ничем не отличается от промышленного. Как сделать шпон пригодным для дальнейшего использования? Его надо отшлифовать, в зависимости от целей изготовления покрыть водостойкими растворами или вскрыть лаком.

Увы, иностранцы правы: цельные деревья идут у нас на дрова, зато мебель мы научились делать из опилок. Хорошо хоть многие предприятия перешли на отделку этих изделий с применением шпона. Изделия стали богаче смотреться. Шпон во все времена был украшением деревянных изделий. Особенно красиво смотрится отделка с помощью комбинаций шпона из различных пород дерева.

Итак, рассмотрим, как производится шпон.

Шпоном принято называть тонкую деревянную пластинку. Изготавливают их различными способами, рассмотрим три основных: пиление, строгание и лущение.

В любом случае для производства шпона вам потребуется:

• сушильная камера;
• оборудование для определения влажности древесины;
• оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).

Этапы, материалы и технология производственного процесса

Итак, предстоит древесину изначально замочить на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины и первоначального ее состояния) и пропарить ее.

Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему.

В противном случае вы рискуете испортить внутреннюю часть древесины или даже привести в негодность оборудование. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даст той однородности, к которой вы стремились. Недостаточно сухая древесина при производстве шпона не используется, так как в этом случае очень высок процент брака.

Влажность древесины можно проверить и кустарным способом с помощью лабораторного гигрометра. Для этого производят пиление небольшого участка древесины и в опилки помещают термометр. Второй термометр остается открытым. По разности показаний термометров и с помощью таблицы определяется влажность. Такой способ не совсем надежный, потому что он дает весьма ощутимые отклонения от реальных результатов.

Вернуться к оглавлению

Распиловка готового материала

Пиление шпона аналогично пилению обыкновенной доски. Но требования к пилораме значительно строже: требуется очень точная настройка режущих плоскостей, скорость подачи древесины значительно ниже обычной. Шпон получается ровным, гладким, практически не требующим доработки. Ленточные пилорамы для такого способа производства шпона вполне подойдут. Учитывать необходимо только одно: около 60% древесины неминуемо превращается в опилки. Назовем это платой за качество шпона, но при использовании ценных пород дерева такой способ производства не используют. Высококачественный материал, полученный пилением, всегда идет на производство дорогих товаров. Им инкрустируют мебель. Из такого же шпона изготавливают деки музыкальных инструментов.

Шпон, полученный с помощью пиления, определенное время должен еще «дозреть» в затемненном помещении, где поддерживается определенная влажность. При массовом производстве полученный шпон недолгое время выдерживается под прессом. Это совсем нелишняя процедура, так как после распилки древесина может быть нагрета, и процесс испарения влаги ускорится. Это может стать причиной различных перекосов и изгибов. Лучше подстраховаться и избежать порчи материала, поместив его под пресс.

Куда проще получить шпон строганием. Не пугайтесь: это только в Средние века шпон выстругивался рубанком из обычной доски. В настоящее время все значительно технологичнее: брусок древесины (именно брусок!) неподвижно закрепляется на верстаке, а широкий острый нож снимает слой заданной толщины.

Вот вам и шпон. Требования к оборудованию те же: очень точная настройка, низкая скорость подачи. Нож должен иметь определенный угол заточки, который подбирается в зависимости от толщины необходимого шпона и плотности древесины. Такой шпон очень часто используется для производства фанеры. Чтобы фанера была качественной, шпон должен быть такого же качества. Правда, от этого правила при производстве часто отказываются в пользу количества производимого товара. При этом забывается напрочь, что на конечном этапе фанеру прессуют, а значит и шпон подвергается довольно внушительной нагрузке. При низком его качестве происходит обычное растрескивание.

Людям, желающим обновить мебель, но не имеющим возможности купить новые изделия, стоит обратить внимание на шпон. Он представляет собой листы дерева, которые бывают разной толщины и цвета. Шпон приклеивается к старой мебели, что улучшает ее внешний вид. Такая отделка в дальнейшем надежно защитит предметы от повреждений, поэтому многие интересуются вопросом, как клеить шпон на основу. В домашних условиях это вполне возможно.

Как клеить шпон: описание основных видов материала

Как клеить шпон правильно?

Существуют еще корневые срезы деревьев, из которых ничего нельзя создать на мебельном производстве. Однако их все равно используют из-за необычного рисунка.

На какой клей клеить шпон?

Для работы с тонкой древесиной лучше использовать контактный клей. Он обеспечивает прочное сцепление поверхностей. Еще можно попробовать другой вид клея.

• ПВА. Подходит для склеивания ровных деталей, когда это делается впритирку с помощью раскаленного утюга.
• Titebond. Считается профессиональным влагостойким раствором и подходит для работы с более сложными элементами.
• Эпоксидная смола. Тоже используется для сцепления тонкой древесины с фанерой и ДВП, но нравится не всем.

Помните, что шпон ‒ пористый материал, поэтому смазывайте его только густым клеем, в составе которого нет растворителей на водной основе.

Как клеить шпон в домашних условиях?

Приклеивание шпона на основу еще называют фанерованием. Выполняя процедуру, следуйте определенным правилам:

1. Подготовьте поверхности для склеивания так, чтобы они находились в чистом состоянии и были ровными.
2. Осмотрите шпон. Если у него имеется слой клея под защитной пленкой, удалите ее и пройдитесь по этому месту утюгом.
3. При отсутствии клеевого слоя нанесите его, а когда все подсохнет, приклейте полосу дерева к основе.
4. Как клеить шпон утюгом? Делайте это, плавно направляя прибор вдоль по направлению древесных волокон.
5. Потом обязательно обработайте шпон лаком, чтобы защитить его от внешних воздействий.

При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток - это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.

Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив - литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.

Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.

Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная - обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю - опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.

Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали - из стали 10.

Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.